C’era una volta un……..Re! -Direbbero i bambini a cui si sta leggendo una favola- No! C’era una volta un pezzo di faggio! Ben stagionato e giacente da qualche anno, ricoperto di polvere e segatura, in un angolo del laboratorio.
Così ne è uscita fuori una Jack plane di cui ho provveduto a documentare tutta la fase di realizzazione, che condivido anche per invogliare a costruirsene una da sè.
Il pezzo di faggio utile per costruire una pialla da banco in stile classico va squadrato ad una sezione di ca. 70x70 mm e con lunghezza (per una jack) intorno ai 50 cm (la lunghezza alla fine del lavoro da aggiustare a ca. 17”).
Avevo a disposizione una vecchia lama con contro-ferro, marchiata Marples, serie “Shamrock”, garanzia di sicura qualità…
La posizione della bocca va fissata a ca. 15 cm dal fronte della pialla:
Tracciamo sul fianco e sulla parte superiore del corpo i riferimenti geometrici per scavare la buca:
Comincio a scavare da sopra utilizzando un bedano largo circa 1/2 rispetto alla larghezza della buca; un riferimento (come una falsa squadra) pari all’inclinazione della seduta (in questo caso 45°) è importante per tenere sempre lo scalpello leggermente fuori angolo e non correre il rischio di inclinarlo più del dovuto.
Procedendo sia dal lato della seduta che da quello del suo fronte si arriva a circa 2/3 della profondità dello scavo e si comincia a definire la bocca dal lato della suola per 5-6 mm, abbozzando già grosso modo gli angoli che otterremo alla fine.
Il fondo dell’abbozzo della bocca costituisce una buona guida per praticare dei fori con una punta da 3 mm che ci aiutano sia a definire meglio l’apertura, sia a guidare il continuo dello scavo dalla parte della buca (nel frattempo compare anche la tracciatura per la vite del contro-ferro):
La seduta viene pareggiata al suo valore di angolo definitivo con uno scalpello lungo e (agendo dalla parte della suola) viene definita la bocca con i corretti angoli anche per il fronte bocca:
Procedo al taglio degli alloggiamenti per cuneo e lame, utilizzando una sega sottile (riconoscerete la piccola sega giapponese che ogni tanto si trova da LIDL), usando prima la seduta come guida e poi un cuneo che mima l’angolo voluto (circa 10°):
Con gli scalpelli ricaviamo gli alloggiamenti e rifiniamo utilizzando una lima appositamente costruita allo scopo:
Una volta che ci assicuriamo che la lama possa essere inserita con poca tolleranza ma liberamente non resta che rifinire le superfici interne, tagliare le guance e gli “occhi” utilizzando lime da carrozziere, scalpelli, sgorbie:
Procedo a tagliare l’alloggiamento per la vite del controferro:
Il manico (mogano) viene disegnato e tagliato con la nastro dopo aver forato con una Forstner nei punti di maggiore curvatura:
Viene predisposta una mortasa sul corpo pialla e il manico incollato in sede; con una vastringa pareggio il piede:
La suola viene spianata con un’altra pialla più lunga e gli spigoli superiori del lati lunghi bisellati a piacimento:
Il cuneo (mogano) viene costruito nel design classico e aggiustato a mano per prove e tentativi fino ad ottenere una perfetta tenuta:
Erano anni che volevo far realizzare un timbro a fuoco in ottone, così ho disegnato un logo e……:
Qualche foto di rito:
Per la prova del truciolo breve filmatino:
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Ciao e non esitate a chiedere qualche altra info sul processo costruttivo.
Wow
